高温热作模具钢的特点:当工作温度大于或等于650度时，马氏体热作模具钢会产生碳化物聚集和长大，硬度和强度会急剧下降，而有些模具的工作温度往往会达到7M度或更高因此，模具不仅需要在高温下具有高强度、硬度和耐磨性，而且还需要在高温下具有高抗氧化性和耐腐蚀性。随后，开发了奥氏体热作模具钢，主要钢种有7Mnl0cr8Ni10M03v2等。锰、镍和碳等合金元素可以使钢形成稳定的奥氏体排列。加入适量的钒并在一定温度下回火，可以析出大量高密度的Mc型合金碳化物，显著提高钢的强度和硬度，提高钢的耐磨性和高温强度。总之，适量的填料可以提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，而钨和铝可以进一步提高钢的热强度。
奥氏体热作模具钢锰和碳含量较高，切削加工硬化现象十分严重。为了提高加工性能，奥氏体热作模具钢应进行高温延迟火处理，即在860-880℃保温4-8小时后进行炉内冷却，使钢的硬度达到30左右，以明显提高其加工性能。这主要是由于长期高温保温，使钢中的大量固态碳分离成合金碳化物(主要类型为M3c、M6c和Mc)。随着退火温度的提高和保温时间的延长，析出的碳化物不断聚集长大，从而削弱了钢的加工硬化效果。
奥氏体热作模具钢成形后需要高温固溶处理。固溶处理温度为1050度，保温30~60米吨，然后迅速冷却。固溶处理后的排列是奥氏体和残余合金碳化物(主要类型是M7c和Mc碳化物)O在高温固溶处理后，在约700度下进行时效处理。许多高分散性的合金碳化物(主要类型为MC、M7c3和M23C6)在奥氏体基体上析出，从而提高了钢的耐磨性。
